位于青岛城阳区惜福镇街道的青岛松尚纺织服装科技有限公司的车间里，缝纫机声此起彼伏，工人们手指翻飞。裁剪、缝纫、压胶、上拉链、开口袋……上百道工序在流水线上有序流转，深蓝色的布料在针尖下迅速成型至慧策略，每一道车线都走得笔直工整——这家曾在145%关税高压下坚守的外贸企业，最近迎来了订单潮。
“中美经贸谈判取得实质性进展后，我们很快就收到了美国客户发来的邮件，有的下新订单，有的催我们生产、发货。”松尚纺织董事长隋艳说，“最难的阶段我们都扛过来了，现在更要夯实自身核心竞争力。”
作为国际企业的长期工装供应商，松尚纺织曾依赖“十年不变款”的稳定订单模式生产。但因一次危机引发的供应链停摆，让企业30天损失200多万元，更暴露出单极市场的脆弱性。“2021年4月，订单量骤减至半停产边缘，这时候我们意识到必须打破‘单腿走路’的困局。”隋艳告诉记者。
转型首战瞄准内销羽绒服市场，却遭遇“设备荒”与“人才荒”双重壁垒。企业投入300万元引进全自动充绒机、智能绗缝机等设备，并改造了生产车间。与“十年不变款”的出口工装不同，内销时装要求“半月一上新”，松尚纺织原有的4名样衣工明显难以满足需求。为此，隋艳鼓励生产班长跨界学做样衣，按样品难易程度给予50元到500元的奖励。2022年，17名班长的制样水平已经可以媲美专业样衣工，甚至能独立分析工艺、管理生产线。“最初我们安排了专业的生产管理人员指导班长至慧策略，但随着他们的技术越来越精、管理越来越熟，这些岗位反倒成了摆设。”隋艳笑着说，“一开始只是想解决样衣工不足的问题，结果不仅节省了管理成本，班组生产效率也大幅提升。”
首次承接来料加工羽绒服订单时，松尚纺织主动接受低于行业均价20%的报价。“表面上是亏了十几万元，实际上是赢得了进入内销市场的‘敲门砖’。”隋艳坦言，通过这次“交学费”式合作，企业不仅积累了内销服装的生产经验，更掌握了国内市场的品质标准与工艺要求，为后续成功承接国际品牌订单筑牢了工艺根基。2024年10月，松尚纺织拿下该品牌15.6万件的联合研发订单。
为激发团队内销动力，松尚纺织还改革了内销提成机制——毛利五五分成，公司和业务部各占50%。“业务员的积极性一下子就上来了，现在他们都主动去找客户、谈订单，根本不用我操心。”隋艳说。变革的成效显而易见：2024年，松尚纺织内销联合研发订单突破3000万元。今年目标提升至5000万元，公司内销占比有望从30%提升至50%。
为了降低生产成本，隋艳曾带队考察东南亚工厂至慧策略，考察后却发现当地生产效率仅为松尚纺织的50%。以越南、缅甸为例，其工厂接单门槛普遍为5000件至1万件，而松尚纺织的最小起订量为400件。“客户若将小批量订单转至越南，加工费要比我们高出很多。不仅如此，我们还通过建立‘多面手工人体系’，使小批量订单的生产效率远超东南亚工厂。”松尚纺织副总经理王丽丽说。
隋艳说：“即便在高关税压力下，客户也只提出将简单款式转至东南亚工厂，坚持将高难度订单留在中国。现在，我们车间做的都是尺码多、数量少、工艺复杂的高难度订单，这才是我们的核心竞争力。”
当东南亚工厂还在比拼基础加工费时，松尚纺织已凭借小批量、多工艺、精益生产管理等优势，在全球价值链中占据不可替代的位置。
生产车间内，车间副主任王海英正核对81625款订单的进度——600件服装分8个尺码生产，每个尺码的拉链长度、口袋位置、印花位置都需单独制版，这样的“精细活”在松尚纺织的流水线上却显得有条不紊。“‘五一’假期大家只休了两天，就提前回来赶工了。”王海英的语气里透着一股干劲和坚定。随着订单激增，松尚纺织的生产计划表已排至3个月后，工人们仍在加紧培训“多面手”技能。“越是外部环境变化，越要守住中国制造的看家本领——勤劳、智慧和精益求精。”隋艳感叹，这既是应对挑战的底气，更是穿越风雨的船锚。
如今的松尚纺织，已从单纯的来料加工发展到联合研发，目前正在研发自有品牌，将于今年年底投放海外市场。这是松尚纺织从ODM模式走向OBM模式的重要一步。
在松尚纺织的样品室里，王丽丽展示着最新样衣，款式新颖，工艺精细。“今年春天，除了这些外贸订单，我们还接了8万件内销品牌春装订单，这在以前想都不敢想。”王丽丽说，新的关税政策和内销市场的崛起都让大家充满信心。
从依赖单一市场到内外销并重至慧策略，从简单加工到联合研发，松尚纺织的转型之路是中国外贸企业应对挑战的缩影。唯有将工艺深度转化为技术“护城河”，用管理精度锻造为效率优势，企业才能从容应对全球化变局。
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